Verschmutzungsblasen- und Luftdichtheitsprüfung des Kühlsystems in der Reinigungswerkstatt

Schadstoffeinblas- und Luftdichtheitstest des Kühlsystems bei der Reinigung Pharmazeutischer Reinraum

Nach der Installation des Kühlsystems bleiben zwangsläufig Schweißschlacke, Rost, Oxidablagerungen und andere Verunreinigungen im System zurück. Wenn es nicht gereinigt wird, wird der Ventilkern beschädigt, wenn das Kühlgerät läuft. Nach dem Filter wird es beschädigt. Aus diesem Grund ist der Filter im Kühlaggregat verstopft...

Textbeschriftung: Kühlsystem der Kläranlage, Blas- und Luftdichtheitsprüfung

Verschmutzungs- und Luftdichtheitsprüfung des Kühlsystems der Kläranlage

Nach der Installation des Kühlsystems bleiben zwangsläufig Schweißschlacke, Rost, Oxidablagerungen und andere Verunreinigungen im System zurück. Wenn es nicht gereinigt wird, wird der Ventilkern beschädigt, wenn das Kühlgerät läuft. Nach dem Filter wird es beschädigt. Um den Filter zu verstopfen, muss aus diesem Grund das System vor dem Probebetrieb des Kühlaggregats sorgfältig durchgeblasen werden. Im Allgemeinen wird zum Blasen Druckluft oder Stickstoff mit einem Druck von 0,5 bis 0,6 MPa verwendet; Falls keine Druckluft oder kein Stickstoff vorhanden ist, kann stattdessen auch ein Kältekompressor eingesetzt werden. Achten Sie jedoch bei der Verwendung auf die Abgastemperatur des Kältekompressors, die 125 °C nicht überschreitet, da sonst die Viskosität des Schmieröls abnimmt und die beweglichen Teile des Kompressors beschädigt werden. Im Niederdrucksystem sollte der Abwasserauslass im unteren Teil gewählt werden; Darüber hinaus ist es bei einer Überholung der Kälteanlage erforderlich, mit Druckluft das restliche Öl und die Verunreinigungen im System abzublasen.

Die Luftdichtheitsprüfung wird durchgeführt, nachdem jedes einzelne Teil der Hauptkomponenten des Kühlgeräts der Druckprüfung unterzogen wurde und die Blasarbeiten des Systems abgeschlossen sind. Dies ist ein äußerst wichtiger Link zur Überprüfung der Qualität der Installation und Reparatur. die Luftdichtheit des Kältegeräts. Die Leistungsprüfung umfasst drei Verfahren: Druck-Lecktest, Vakuum-Lecktest und Kältemittel-Lecktest. Bei der Druckprüfung wird das gesamte Kühlsystem mit Stickstoff oder Luft unter einem bestimmten Druck gefüllt, sodass die Innenwand der Rohrwandausrüstung unter Druck gesetzt wird, um zu prüfen, ob nach der Installation Lecks in den Verbindungen, Flanschen, Rohren und Geräten vorliegen. Bei der Druckprüfung wird meist Industriestickstoff verwendet. Stickstoff hat die Vorteile, dass es keine Korrosion, keine Feuchtigkeit, einen niedrigen Preis und eine einfache Bedienung aufweist. Druckluft wird möglichst nicht genutzt, da sie Feuchtigkeit und Verunreinigungen enthält. Vor dem Einfüllen von Stickstoff sollte ein Manometer an die Hoch- und Niederdruckleitung angeschlossen werden. Wenn die Stickstoffflasche voll ist, beträgt der Druck 14,7 MPa. Schließen Sie alle zur Atmosphäre offenen Ventile, die Saug- und Abgasabsperrventile des Kompressors, das Ölrücklaufventil des Ölabscheiders, öffnen Sie das Bypassventil des Expansionsventils und alle anderen Ventile am Rohrleitungsanschluss; Öffnen Sie das Ventil der Stickstoffflasche und laden Sie Stickstoff in das System. Um die Luftquelle zu schonen, kann eine schrittweise Methode der Druckbeaufschlagung verwendet werden: Zuerst auf 0,3–0,5 MPa erhöhen, auf große Lecks prüfen und Anschließend wird das Niederdrucksystem auf den Testdruckwert unter Druck gesetzt, nachdem die Lecks beseitigt wurden, z. B. R12-Kältemitteldruck auf 0,98 MPa. Zhongjing Global Purification kann Beratung, Planung, Design, Konstruktion, Installation, Umbau und andere unterstützende Dienstleistungen für Reinigungswerkstätten und Reinraumwerkstätten anbieten.

Bei der Druckprüfung der Ammoniakanlage nach der Überholung ist zu beachten, dass kein Ammoniak in der Anlage verbleiben darf; Die Lecksucharbeiten sollten sorgfältig und sorgfältig durchgeführt werden, das zur Lecksuche verwendete Seifenwasser sollte eine bestimmte Konzentration haben und nicht zu dünn sein, andernfalls sollte es bei der Inspektion angewendet werden. Die Zeit vor Ort ist zu kurz und es ist schwierig, das Leck zu finden; Wenn Sie Seifenwasser mit einem Pinsel oder einer kleinen Bürste auf die Verbindungen und Schweißnähte auftragen, überprüfen Sie jede Stelle sorgfältig. Leckage; Darüber hinaus kann die Methode des Abhörens des Tons auch zur Überprüfung auf Undichtigkeiten verwendet werden. Bei Undichtigkeiten sind leise Geräusche zu hören. Alle bei der Inspektion identifizierten Leckstellen sollten markiert werden, und die Leckreparaturarbeiten werden nach Abschluss aller Inspektionen durchgeführt. , Die Leckreparaturarbeiten sollten nicht im Stempelzustand durchgeführt werden, da dies nicht sicher ist. Der Stickstoff sollte vor den Leckreparaturarbeiten freigesetzt werden und der Stempeltest sollte nach Abschluss der Leckreparaturarbeiten erneut durchgeführt werden, bis das Ganze abgeschlossen ist Das System leckt nicht. Während des Drucktests sollte das System den angegebenen Druck von 24 Stunden aushalten, der Druckabfall der ersten 6 Stunden sollte 2 % nicht überschreiten und die restlichen 18 Stunden sollten in der Lage sein, den Druck stabil zu halten; Bei der Druckprüfung sollte der Einfluss der Umgebungstemperaturänderung auf den Systemdruckwert berücksichtigt werden. Der durch den Abfall der Umgebungstemperatur verursachte Druckabfall kann nicht mit einer Undichtigkeit verwechselt werden. Nach Abschluss der Druckdichtheitsprüfung wird die Vakuumdichtheitsprüfung durchgeführt. Der Vakuumlecktest dient zwei Zwecken. Zum einen wird die Dichtheit des Systems unter Vakuumbedingungen überprüft, zum anderen werden Restgase und Feuchtigkeit im System entfernt.

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