Prueba de contaminación y estanqueidad del sistema de refrigeración en el taller de purificación

Prueba de contaminación y estanqueidad del sistema de refrigeración en purificación. sala blanca farmacéutica

Después de instalar el sistema de refrigeración, inevitablemente quedarán escoria de soldadura, óxido, incrustaciones de óxido y otras impurezas en el sistema. Si no se limpia, el núcleo de la válvula se dañará cuando el dispositivo de refrigeración esté funcionando. Después del filtro, se dañará. El filtro está obstruido, por este motivo en la unidad de refrigeración...

Etiqueta de texto: Sistema de refrigeración de planta depuradora, soplado y prueba de estanqueidad.

Ensayo de incrustación y estanqueidad del sistema frigorífico de la planta depuradora.

Después de instalar el sistema de refrigeración, inevitablemente quedarán escoria de soldadura, óxido, incrustaciones de óxido y otras impurezas en el sistema. Si no se limpia, el núcleo de la válvula se dañará cuando el dispositivo de refrigeración esté funcionando. Después del filtro, se dañará. Para bloquear el filtro, por esta razón, se debe limpiar cuidadosamente el sistema antes de probar la unidad de refrigeración. Generalmente, para el soplado se utiliza aire comprimido o nitrógeno de 0,5 a 0,6 MPa; En caso de que no haya aire comprimido ni nitrógeno, también se puede utilizar un compresor de refrigeración. , pero preste atención a la temperatura de escape del compresor de refrigeración cuando lo utilice, que no exceda los 125 °C, de lo contrario se reducirá la viscosidad del aceite lubricante y se dañarán las partes móviles del compresor. En el sistema de baja presión, la salida de aguas residuales debe seleccionarse en la parte inferior; Además, cuando se revisa el sistema de refrigeración, también es necesario utilizar aire comprimido para eliminar el aceite restante y las impurezas del sistema.

La prueba de estanqueidad se lleva a cabo después de que cada pieza de los componentes principales del dispositivo de refrigeración haya sido sometida a la prueba de presión y se haya completado el trabajo de soplado del sistema. Es un enlace sumamente importante para comprobar la calidad de la instalación y reparación; la estanqueidad del dispositivo de refrigeración La prueba de rendimiento incluye tres procedimientos: prueba de fuga de presión, prueba de fuga de vacío y prueba de fuga de refrigerante. La prueba de presión consiste en llenar todo el sistema de refrigeración con nitrógeno o aire bajo una cierta presión, de modo que la pared interior del equipo de la pared de la tubería se presurice para verificar si hay fugas en las juntas, bridas, tuberías y equipos después de la instalación; El nitrógeno industrial se utiliza principalmente en la prueba de presión. El nitrógeno tiene las ventajas de no sufrir corrosión ni humedad, tener un precio bajo y un funcionamiento sencillo. El aire comprimido no se utiliza tanto como sea posible porque contiene humedad e impurezas. Antes de llenar con nitrógeno, se debe conectar un manómetro a la tubería de alta y baja presión. Cuando la botella de nitrógeno está llena, la presión es de 14,7 MPa. Cerrar todas las válvulas abiertas a la atmósfera, las válvulas de cierre de succión y escape del compresor, la válvula de retorno de aceite del separador de aceite, abrir la válvula de derivación de la válvula de expansión y todas las demás válvulas en el puerto de la tubería; abra la válvula de la botella de nitrógeno y cargue nitrógeno en el sistema. Para guardar la fuente de aire, se puede utilizar un método de presurización paso a paso, primero aumente a 0,3-0,5 MPa, compruebe si hay fugas grandes y luego presurice al valor de presión de prueba del sistema de baja presión después de que se descarguen las fugas, como la presurización del refrigerante R12 a 0,98 MPa. Zhongjing Global Purification puede proporcionar consultoría, planificación, diseño, construcción, instalación, transformación y otros servicios de apoyo para talleres de purificación y talleres limpios.

Para la prueba de presión del sistema de amoníaco después de la revisión, se debe tener en cuenta que no se debe dejar amoníaco en el sistema; el trabajo de detección de fugas debe ser cuidadoso y cuidadoso, el agua jabonosa utilizada para la detección de fugas debe tener una cierta concentración y no debe ser demasiado diluida; de lo contrario, debe aplicarse a la inspección. El tiempo de permanencia en el lugar es demasiado corto y es difícil encontrar la fuga; Cuando utilice una brocha o un cepillo pequeño para aplicar agua con jabón en las juntas y soldaduras, revise cuidadosamente cada lugar. Fuga; Además, el método de escuchar el sonido también se puede utilizar para comprobar si hay fugas. Donde haya fugas, habrá algunos ruidos débiles; Todos los puntos de fuga identificados durante la inspección deben marcarse y el trabajo de reparación de fugas se llevará a cabo una vez completadas todas las inspecciones. , El trabajo de reparación de fugas no debe realizarse en el estado de estampado, porque no es seguro, el nitrógeno debe liberarse antes del trabajo de reparación de fugas y la prueba de estampado debe realizarse nuevamente después de que se complete el trabajo de reparación de fugas hasta que se complete todo. el sistema no tiene fugas. Durante la prueba de presión, el sistema debe soportar la presión especificada de 24 horas, la caída de presión de las primeras 6 horas no debe exceder el 2% y las 18 horas restantes deben poder mantener la presión estable; Durante la prueba de presión, se debe considerar la influencia del cambio de temperatura ambiental en el valor de presión del sistema. La caída de presión provocada por la caída de la temperatura ambiente no puede confundirse con una fuga. Una vez completada la prueba de fuga de presión, se lleva a cabo la prueba de fuga de vacío. Hay dos propósitos de la prueba de fuga de vacío. Uno es verificar la estanqueidad del sistema en condiciones de vacío y el otro es eliminar el gas residual y la humedad del sistema.

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