GMP-saubere Werkstatt-Tablettenausrüstung
GMP-saubere Werkstatt-Tablettenausrüstung
Zu den Produktionsmethoden für Tabletten in GMP-Reinwerkstätten gehören die Direktkompressionsmethode und die Granulatkompressionsmethode. Bei der Direktkompressionsmethode wird das Arzneimittel nach dem Mischen mit geeigneten Hilfsstoffen direkt in eine Tablettiermaschine gegeben, ohne dass Granulat für die Tablettierung vorbereitet wird. Methode, die Granulattablettierungsmethode besteht darin, Roh- und Hilfspulver zu Granulat zu verarbeiten und es dann in eine Tablettenpresse zu geben ...
Textbeschriftung: GMP saubere Werkstatt, sauber Pharmazeutischer Reinraum Ausrüstung, Tablet-Ausrüstung
GMP-saubere Werkstatt-Tablettenausrüstung
Zu den Produktionsmethoden für Tabletten in GMP-Reinwerkstätten gehören die Direktkompressionsmethode und die Granulatkompressionsmethode. Bei der Direktkompressionsmethode wird das Arzneimittel nach dem Mischen mit geeigneten Hilfsstoffen direkt in eine Tablettiermaschine gegeben, ohne dass Granulat für die Tablettierung vorbereitet wird. Bei der Granulatkomprimierungsmethode werden Roh- und Hilfsstoffpulver zu Granulat verarbeitet und dann zum Komprimieren in eine Tablettenmaschine gegeben. Der Zweck der Granulierung bei der Tablettenherstellung besteht hauptsächlich darin, die Fließfähigkeit und Komprimierbarkeit zu erhöhen. Die Granulierungsverfahren werden in Nassgranulation, Trockengranulation und Siedetrocknungsgranulation unterteilt. Zu den häufig verwendeten Granuliergeräten gehört ein Schaukelgranulator. , hocheffizienter Mischgranulator und kochender Trocknungsgranulator usw. Bei der Nassgranulierung wird dem Pulver ein Bindemittel oder Benetzungsmittel zugesetzt und das Pulver durch Brückenbildung oder Bindung der Flüssigkeit aggregiert, um ein Granulat herzustellen. Es bietet die Vorteile eines schönen Aussehens, einer starken Verschleißfestigkeit und einer guten Druckformbarkeit. Zu den am häufigsten verwendeten Geräten gehören Schaukelgranulatoren, Hochgeschwindigkeits-Mischgranulatoren usw.
Die Faktoren, die die Qualität der granulierten Produkte im Hochgeschwindigkeits-Mischgranulator beeinflussen, sind: der Einfluss der Rotationsgeschwindigkeit des Rührpaddels und des Schneidmessers. Wenn die Rotationsgeschwindigkeit des Schneidmessers langsam ist, wird die Partikelgröße größer; Wenn die Rotationsgeschwindigkeit des Rührpaddels langsam ist, ist die Partikelgröße klein, und wenn die Rotationsgeschwindigkeit erhöht wird, ist die Partikelgröße groß, und beide haben gegensätzliche Effekte; Die Schlammkonzentration des Materials beeinflusst die Schlammkonzentration des Materials. Bei der Herstellung kleinerer Partikel kann die Schlammkonzentration des Materials etwas dünner sein. Wenn größere Partikel hergestellt werden müssen, kann die Schlammkonzentration des Materials etwas höher sein. Der Hochgeschwindigkeits-Mischgranulator basiert auf einem rotierenden Hochgeschwindigkeitsrührwerk, um Trockenmisch-, Nassmisch- und Granulierungsvorgänge schnell abzuschließen. Die Zubereitung einer Granulatcharge dauert im Allgemeinen 8–10 Minuten. Es ist einfach zu bedienen und weist keine Ansammlungen und Ablagerungen auf. Der Hochgeschwindigkeitsmotor kann unterschiedliche Granulierungsanforderungen erfüllen; Der Granulationsvorgang erfolgt in einem vollständig geschlossenen Zustand und die erzeugten Granulatkörner sind annähernd kugelförmig, weisen eine gute Fließfähigkeit und eine automatische Entladung auf. Zhongjing Global Purification kann Beratung, Planung, Design, Bau, Installation, Transformation und andere unterstützende Dienstleistungen für GMP-Werkstätten und Reinraumwerkstätten anbieten.
Der Siedegranulator integriert Mischen, Granulieren und Trocknen. Es kann zum Granulieren von Tabletten, Granulaten und Kapseln sowie zum Trocknen von pulverförmigen und körnigen Nassmaterialien verwendet werden. Hohe Produktionseffizienz und gleichmäßiger Anteil an fertigen Partikeln. Die Materialpulverpartikel befinden sich im Rohstoffbehälter in einem ringförmig fluidisierten Zustand. Sie werden durch die gereinigte, erhitzte Luft vorgewärmt und gemischt, und die Klebstofflösung wird zerstäubt und versprüht, sodass mehrere Partikel zu Agglomeraten mit dem Klebstoff aggregiert werden. Das Material wird kontinuierlich getrocknet, sodass die Feuchtigkeit in den Pellets verdunstet und der Kleber verfestigt. Dieser Vorgang wird kontinuierlich wiederholt, um ideale und gleichmäßige mikroporöse kugelförmige Partikel zu bilden. Oberhalb des Luftfilters befinden sich zwei Anschlüsse, einer ist der Lufteinlass und der andere ist der Luftauslass. Nachdem die Luft eingedrungen ist, strömt sie durch den Filter, um Staub und Verunreinigungen herauszufiltern. Nach dem Wärmeaustausch durch die Heizung tritt die heiße Luft vom Boden des Behälters ein. Durch den Beutelfilter laufen lassen und schließlich von oben entleeren; Der Behälter sollte in einer angemessenen Menge gefüllt sein, im Allgemeinen 60–80 % des Volumens, und der Lufteinlass sollte über einen angemessenen Lufteinlass und Luftdruck verfügen. Die Größe des Lufteinlasses und des Luftdrucks können auf dem spezifischen Gewicht des Pulvers basieren. Durch Anpassen der Größe des Pulvers und der Partikelgröße sowie des entsprechenden Luftvolumens und Luftdrucks kann das Pulver einen guten Siedezustand erreichen. Die Oberseite des Geräts ist mit einem Beutelfilter ausgestattet, dessen Filterbeutelöffnung nach unten zeigt. Eine kleine Menge feines Pulver gelangt zusammen mit der Heißluft in den Beutelfilter und die heiße Luft strömt durch den Beutelfilter. Der Filter wird durch den Ventilator entleert und das feine Pulver wird vom Filterbeutel zurückgehalten. Die Rückstoßvorrichtung über dem Filterbeutel bläst regelmäßig Luft in den Filterbeutel zurück, um den Filterbeutel zu schütteln und das feine Pulver darauf abzuschütteln.
Die Trockengranulierungsausrüstung besteht aus einer Förderschnecke, einem Extrusionsrad, einem Pulverisierer, einem Partikelbehälter usw. Während des Betriebs wird das gleichmäßig gemischte Material in den Einfülltrichter gegeben und zur Verdichtung durch die Schnecke zum oberen Teil der beiden Extrusionsräder gefördert. Die Dicke wird durch die Größe des Spalts zwischen den beiden Extrusionsrädern eingestellt, und das komprimierte Material wird wiederum von einem Pulverisierer zu Partikeln pulverisiert und schließlich von einem Granulator zu Partikeln mit geeigneter Partikelgröße gesiebt.
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