Procédures de construction des salles blanches et leurs points clés

Le principe fondamental d'une salle blanche repose sur la mise en place d'un cycle fermé « blocage des sources de pollution – maintien de la propreté – contrôle complet » grâce à une conception scientifique, permettant ainsi un contrôle environnemental à l'échelle micrométrique, voire nanométrique. La construction d'une salle blanche exige une standardisation des processus, une précision technique et un contrôle des détails extrêmement rigoureux. Un écart de seulement 1 mm ou une fluctuation de pression de 1 Pa peuvent suffire à rendre l'ensemble de l'atelier non conforme aux normes, affectant directement la qualité des produits et la conformité de la production.

I. Préparation avant construction : jeter des bases solides pour éviter les reprises ultérieures

1. Planification précoce : adéquation précise aux exigences du processus, élimination de la « propreté excessive » ou des « normes insuffisantes »

La tâche principale consiste à définir clairement le niveau de propreté de la salle blanche et les paramètres essentiels, et à positionner précisément le système en fonction des besoins de l'industrie afin d'éviter de rechercher aveuglément des niveaux de propreté trop élevés, sources de gaspillage, ou des niveaux insuffisants, ne répondant pas aux exigences de production. Par exemple :

Industrie des semi-conducteurs : La fabrication de plaquettes (14 nm et moins) exige des particules ISO 3≥0,5 μm≤ 35/m³, tandis que l'emballage et les tests peuvent être assouplis à ISO 6≤35 200/m³ ;

Industrie pharmaceutique : les zones de remplissage aseptique nécessitent la norme GMP A (équivalent à ISO 5, ≤ 3 520/m³), et les zones de formulation non aseptiques sont de type D (équivalent à ISO 8) ;

Industrie alimentaire : Les zones de transformation générale doivent être conformes à la norme ISO 8 ; les zones d'emballage aseptique doivent atteindre la norme ISO 7, avec des concentrations microbiennes ≤ 1 000 UFC/m³.

2. Étude sur site : Données mesurées, adaptées aux conditions sur site

Portance du bâtiment : Les équipements de salles blanches (climatiseurs, ventilateurs, etc.) sont lourds. La capacité portante du sol doit être ≥ 500 kg/m² ; dans le cas contraire, des mesures de renforcement sont nécessaires.

Épaisseur du sol : ≥ 150 mm. Cela réduit la transmission des vibrations pendant le fonctionnement des équipements, notamment dans les ateliers de semi-conducteurs, avec une vitesse de vibration contrôlée à ≤ 0,1 μm/s ;

Conditions de la surface de base : L’erreur de planéité du sol doit être ≤ 3 mm/2 m. Les murs et les plafonds ne doivent présenter ni fissures ni poussière, et la résistance de la base doit être ≥ C25 ; dans le cas contraire, des travaux de réparation sont nécessaires.

II. Procédures de construction de base : chaque étape est soumise à des « normes strictes ».

La construction de base d'une salle blanche suit le processus suivant : « traitement du sous-sol → construction de l'enceinte → installation du système de purification → intégration des systèmes auxiliaires ». Le traitement du sous-sol est une étape invisible et difficilement modifiable une fois terminé. Les points clés sont l'étanchéité à l'humidité, la mise à niveau et le dépoussiérage. L'enceinte (murs, plafonds, portes et fenêtres) constitue la barrière de la salle blanche ; elle doit impérativement être parfaitement étanche, présenter des surfaces lisses et être exempte de zones d'accumulation de poussière.

• Installation du système de purification

Le système de purification (conduits, unités de climatisation, filtres) influe directement sur des indicateurs clés tels que la propreté, la température, l'humidité et la différence de pression. Lors de la construction, chaque détail doit être contrôlé avec précision. Les données mesurées et les points clés sont les suivants :

(1) Installation des conduits

Lors de l'installation, le décalage horizontal des conduits doit être inférieur ou égal à 3 mm/m et le décalage vertical inférieur ou égal à 2 mm/m. Les brides de raccordement des conduits sont étanchéifiées à l'aide de joints d'étanchéité, lesquels doivent être exempts de dommages et de raccords. Après l'installation, un test de pression des conduits est effectué à une pression supérieure ou égale à 0,8 MPa pendant 30 minutes, sans détection de fuite.

(2) Installation des filtres

Un système de filtration à trois niveaux est adopté. L'ordre d'installation est le suivant : filtre à première efficacité → filtre à efficacité moyenne → filtre à haute efficacité. Les positions d'installation et les exigences varient selon le niveau de filtration.

Filtre à efficacité primaire (G4) : installé dans la section d'air frais, remplacé tous les 3 à 6 mois ; Filtre à efficacité moyenne (F8) : installé dans le boîtier de climatisation, remplacé tous les 6 à 12 mois ;

Filtre à haute efficacité (H13/H14) : installé près de la zone propre, remplacé tous les 1 à 2 ans (à remplacer immédiatement lorsque la résistance atteint 1,5 fois la valeur initiale), et ULPA (H15) est utilisé pour les zones de classe ISO 3-4 ;

Après l'installation, un contrôle d'étanchéité du filtre PAO est indispensable. Le taux de fuite doit être inférieur ou égal à 0,01 % ; dans le cas contraire, le filtre doit être réinstallé ou remplacé.

(3) Installation d'unités de climatisation

Le boîtier de climatisation combiné doit intégrer les fonctions de refroidissement, de chauffage, d'humidification et de déshumidification, et est associé à des capteurs de température et d'humidité de type conduit (précision ±0,3℃/±2%RH) pour réaliser une régulation automatique PID, répondant aux exigences de température et d'humidité de différentes industries.

2. Intégration des systèmes auxiliaires

Les systèmes auxiliaires, tels que les sas de décontamination, les sas de transfert, la surveillance électrique et les systèmes antistatiques, peuvent sembler avoir un rôle secondaire, mais ils influent directement sur la stabilité et la fonctionnalité de la salle blanche. Les points clés de sa construction sont les suivants :

Douche d'air : vitesse de l'air ≥ 22 m/s, durée de la douche 15 à 30 secondes, équipée de filtres HEPA et de buses à air ionisé, assurant l'élimination de la poussière de surface du personnel ≥ 99 %, après l'installation, la vitesse de l'air doit être mesurée, avec un écart ≤ 10 % ;

Sas de transfert : Interverrouillage (temps de réponse ≤ 0,5 s), lampe ultraviolette intégrée (éclairement ≥ 70 μW/cm²), désinfection ultraviolette des matériaux transférés pendant 15 minutes, la fonction d'interverrouillage doit être testée à plusieurs reprises pour s'assurer de l'absence de défauts ;

Électricité et surveillance : Les lampes utilisent des lampes plates LED propres (protection IP65, éclairement ≥ 500 lux), installées au ras du plafond ; des compteurs de particules et des transmetteurs de pression différentielle sont installés, les données sont téléchargées en temps réel sur le système de contrôle central.

Suzhou Pharma Machinery Co., Ltd.

2026/03/02

Tia